首先，將陽極和陰極的原材料混合，以產生均勻的漿料。然后使用這種漿料涂覆金屬箔，通常為銅或鋁，然后干燥。通過壓延達到所需的電極厚度。然后，將母卷切割成更小的卷材（子卷）。最后，真空干燥可去除任何殘留溶劑。

在單元組裝中，根據單元的幾何形狀，將單個組件（即陽極、陰極和隔膜）進行堆疊或卷繞。然后，在電極和端子之間形成電氣接觸。然后，將堆疊或卷繞插入單元外殼中。

單元中填充有電解液。然后，在封閉電池單元之前，必須清除預充電過程中產生的氣體。最后，電池單元經過自動化成形和老化過程，以獲得最佳電池性能。

先進的電池生產包括 3 個主要步驟：

電極片是電池中最小單元的一部分，任何關鍵缺陷（如雜質、涂層中的氣孔和邊緣波動）都會嚴重降低電池性能和可靠性。

此類缺陷可能導致短路，并對用戶造成安全風險。此外，由于易碎性增加，它們會妨礙處理電極片的能力。因此，在制造過程中對電極片表面和批量均勻性進行在線質量控制和檢測非常重要。顯微鏡檢測可用于常規電極片質量檢查、擴大生產線，并培訓人工智能系統檢測缺陷。

毛刺檢測很重要，因為在分切和電池組裝過程中，電極片邊緣產生的毛刺會損壞分離器并造成短路。毛刺也會導致熱失控，這種現象發生在充電期間電池的溫度控制出現故障時。熱失控會導致溫度持續升高，這可能導致電池組件分解，最終引發火災甚至爆炸。

高性能顯微鏡可用于檢測裝配過程中的毛刺，以最大限度地減少毛刺，幫助防止因熱失控和短路而導致電池降解。

高性能電池系統的開發和生產需要對組件內部結構進行檢查。使用橫截面分析等先進技術。

此分析需要制備樣品橫截面和各種分析方法。由于零部件材料的軟脆特性，制備將富有挑戰。

高質量的橫截面制備不能有明顯的碎屑（脆性材料）和污漬（軟性材料）。在真空或受控環境中處理和制備樣品數小時至關重要。分析應快速可靠地提供結果。提供這些優勢的解決方案包括：

電池生產過程中的顆粒污染會導致短路和過熱，從而導致電池性能差、使用壽命短甚至故障。

因此，在零部件制造和組裝過程中，顆粒檢測和消除是質量控制的關鍵部分。為了在電池生產過程中進行高效的質量控制，應實施穩健的清潔度分析流程。

光學顯微鏡可提供快速準確的清潔度分析解決方案。為了進行視覺和化學評估，需要使用光譜法進行顯微鏡檢查。

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